一、工藝原理：三階協(xié)同實現(xiàn)高效深度除氧
中天恒遠旋膜式除氧器以物理除氧為核心，基于 “亨利定律” 與 “熱平衡原理”，通過 “旋膜霧化預(yù)處理 - 蒸汽逆流換熱脫氣 - 填料層深度除氧” 的三階遞進工藝，將水中溶解氧降至極低水平，具體技術(shù)流程如下：
(一)第一階段：旋膜霧化預(yù)處理 —— 擴大氣液接觸面積
旋膜器核心結(jié)構(gòu)與作用
設(shè)備頂部安裝專利旋膜發(fā)生器(由旋流室、導(dǎo)向葉片、膜孔板組成)，當(dāng) 40-65℃的凝結(jié)水 / 補充水以 0.3-0.5MPa 的壓力進入旋流室后，在導(dǎo)向葉片的離心作用下，形成高速旋轉(zhuǎn)的水流(流速達 2.5-3.0m/s)。水流通過膜孔板(孔徑 8-12mm，孔間距 15-20mm)時，被切割成厚度僅 0.05-0.1mm 的 “螺旋水膜”，沿筒壁呈 360° 旋轉(zhuǎn)下降，氣液接觸面積較傳統(tǒng)柱狀進水提升 500% 以上，為后續(xù)換熱脫氧奠定基礎(chǔ)。
初步排氣與溫度提升
旋膜形成過程中，水流因旋轉(zhuǎn)產(chǎn)生負壓，促使水中部分溶解氧(約 30%-40%)提前析出，通過頂部排氣閥初步排出;同時，下降的水膜與底部上升的蒸汽初步接觸，水溫快速提升至 80-90℃，為下一階段深度換熱做準備。
(二)第二階段：蒸汽逆流換熱脫氣 —— 加速氧氣析出
雙路蒸汽供給與換熱邏輯
設(shè)備底部設(shè)置主蒸汽管與輔蒸汽管：正常運行時，采用汽輪機低壓抽汽(0.2-0.4MPa，130-150℃)，利用低品位余熱降低能耗;啟動或低負荷(負荷<30%)時，自動切換至輔汽(0.6-0.8MPa，160-180℃)，確保蒸汽供給穩(wěn)定。蒸汽從底部向上逆流，與頂部下降的螺旋水膜形成 “逆向錯流換熱”，換熱效率達 96% 以上，10-15 秒內(nèi)即可將水溫加熱至當(dāng)前壓力下的飽和溫度(如 0.3MPa 時約 133.5℃)。
氧氣高效脫除機制
當(dāng)水溫達到飽和溫度時，水中溶解氧的溶解度急劇下降(依據(jù)亨利定律，溫度升高時，氣體在水中的溶解度與分壓成反比)，水中 70%-80% 的溶解氧隨蒸汽流動方向向上析出，通過設(shè)備中部的集氣環(huán)(環(huán)形結(jié)構(gòu)，開有 12-16 個排氣孔)收集后，經(jīng)自動排氣閥排出，蒸汽損失率控制在 0.3% 以下(傳統(tǒng)設(shè)備約 1.2%-1.8%)。
(三)第三階段：填料層深度除氧 —— 確保超低含氧量
填料層結(jié)構(gòu)與作用
換熱區(qū)下方設(shè)置高效不銹鋼填料層(填料類型為波紋填料，規(guī)格 Φ50×50×0.3mm，堆積高度 800-1200mm)，填料表面形成無數(shù)微小的 “水膜附著點”。經(jīng)過前兩階段處理的水(含氧量約 0.1-0.3mg/L)流經(jīng)填料層時，被進一步分散成 “水滴 - 水膜” 混合形態(tài)，與上升的二次蒸汽(從填料層底部補充)再次充分接觸，剩余溶解氧(約 60%-70%)被徹底析出。
最終水質(zhì)控制
經(jīng)填料層處理后，水中溶解氧穩(wěn)定降至 5μg/L 以下(高端型號可達到 2μg/L)，完全滿足 GB/T 1576-2022《工業(yè)鍋爐水質(zhì)》中 “鍋爐給水含氧量≤15μg/L” 的標(biāo)準，甚至適配超高壓鍋爐(壓力>10MPa)的給水要求。
二、核心優(yōu)勢：多維度超越傳統(tǒng)除氧設(shè)備
(一)性能優(yōu)勢：除氧效率高、適應(yīng)負荷范圍廣
深度除氧且穩(wěn)定性強
相較于傳統(tǒng)噴霧式除氧器(出水含氧量常波動于 10-20μg/L)，中天恒遠旋膜式除氧器通過三階工藝，出水含氧量穩(wěn)定低于 5μg/L，且在進水水質(zhì)(硬度≤8mmol/L)、水溫(波動 ±10℃)變化時，含氧量波動不超過 1μg/L，滿足高參數(shù)鍋爐(如電站鍋爐、化工高壓鍋爐)的嚴苛需求。
寬負荷自適應(yīng)能力
旋膜發(fā)生器的特殊結(jié)構(gòu)使其在 20%-120% 的負荷范圍內(nèi)均可穩(wěn)定工作：低負荷時(20%-30%)，旋膜仍能保持完整形態(tài)，避免 “斷膜” 導(dǎo)致的除氧效率下降;高負荷時(100%-120%)，水流旋轉(zhuǎn)速度提升，氣液接觸更充分，除氧效率反而略有提升(傳統(tǒng)設(shè)備高負荷時易因水流過強導(dǎo)致?lián)Q熱不充分)。
(二)能耗優(yōu)勢：節(jié)能效果顯著、運行成本低
余熱利用充分，蒸汽消耗少
設(shè)備可直接利用汽輪機低壓抽汽(傳統(tǒng)設(shè)備多需中壓蒸汽)，低壓抽汽屬于工業(yè)余熱，無需額外消耗高品質(zhì)蒸汽，單臺 300t/h 處理量的設(shè)備，每年可節(jié)省蒸汽 6000-8000 噸，按每噸蒸汽 220 元計算，年節(jié)省成本 132-176 萬元。
熱損失低，保溫性能優(yōu)
筒體外壁采用雙層保溫結(jié)構(gòu)(內(nèi)層 50mm 厚硅酸鋁棉，外層 30mm 厚聚氨酯保溫層)，表面溫度≤40℃(環(huán)境溫度 25℃時)，熱損失率<2%，較傳統(tǒng)單層保溫設(shè)備(熱損失率 5%-8%)進一步降低能耗。
(三)結(jié)構(gòu)與維護優(yōu)勢：體積小、壽命長、易維護
緊湊化設(shè)計，節(jié)省安裝空間
采用 “立式一體化結(jié)構(gòu)”，取消傳統(tǒng)設(shè)備的獨立水箱，相同處理量下(如 100t/h)，設(shè)備總高度僅 5.5-6.5m，占地面積約 8-10㎡，較傳統(tǒng) “塔 + 箱” 分體式設(shè)備(高度 10-12m，占地 15-20㎡)，空間占用減少 40%-50%，尤其適配老舊廠房改造、空間受限的項目場景。
無易損部件，維護成本低
核心部件(旋膜發(fā)生器、填料層)采用 304/316L 不銹鋼材質(zhì)，耐腐蝕性強，使用壽命可達 15-20 年(傳統(tǒng)碳鋼設(shè)備約 8-10 年);設(shè)備無轉(zhuǎn)動部件，日常維護僅需每季度檢查旋膜孔是否堵塞、填料層是否破損，年維護成本僅 1.5-2.5 萬元，較傳統(tǒng)設(shè)備(年維護成本 6-8 萬元)降低 70% 以上。
(四)安全與適配優(yōu)勢：運行穩(wěn)定、場景兼容性強
多重安全保護機制
配備雙路安全閥(DN150-DN200)、液位變送器(精度 ±5mm)、壓力傳感器(量程 0-1.0MPa)，當(dāng)設(shè)備內(nèi)壓力超 0.5MPa 或液位超上限 / 下限時，自動觸發(fā)報警并切斷蒸汽供給;筒體內(nèi)壁經(jīng)有限元分析優(yōu)化，應(yīng)力集中系數(shù)<1.1，可承受 8 度地震沖擊，運行安全性大幅提升。
多場景適配能力
設(shè)備處理量覆蓋 20-500t/h，可適配電站鍋爐(300MW-1000MW 機組)、化工反應(yīng)釜、鋼鐵廠余熱鍋爐、集中供熱系統(tǒng)等不同場景;支持進水水質(zhì)波動(總硬度≤10mmol/L，pH 值 7-9)，無需額外預(yù)處理設(shè)備，降低項目整體投資成本。
